​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡（jiǎn）單實用（yòng）

　　
蝸杆一般螺（luó）距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工（gōng）途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃（rèn）具損壞。雖然操作（zuò）者可以采用彈性刀（dāo）杆的（de）工具，並以很小（xiǎo）的切削深度（dù）進給，但上述問題並不能從根本上解決。

 

在（zài）數控（kòng）車（chē）床上加（jiā）工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了（le）而自動（dòng）停下來，因此，這個問題更是難以（yǐ）解決。而人工（gōng）操作的臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一（yī）半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

 

下麵給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其（qí）精確的定位機能，采（cǎi）用“聯點成線”的（de）方法來合成梯形的兩（liǎng）條側線（xiàn），從而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成（chéng）型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方（fāng）式實際上（shàng）是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為“中、左、右（yòu）”切（qiē）削，因為如果不先從（cóng）中間切一刀，鐵屑仍然會擠（jǐ）刀，這是從實際中得（dé）來（lái）的結論。與非數（shù）控車床的（de）左右切削法（fǎ）不同，在數控車床（chuáng）上的“中（zhōng）、左、右”切（qiē）削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但（dàn）它換來加（jiā）工效率的提（tí）高及工（gōng）作時的安心。切削（xuē）速度可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既（jì）當X方向進給0.1mm時，Z向比上一（yī）刀變（biàn）化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方（fāng）向上的，即先從中間吃一刀（dāo），然後左右分別比上一刀的Z向減少及增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

 

在數控上左右（yòu）吃刀，實際上（shàng）就是改變車螺紋時起（qǐ）點的（de）Z向坐標（biāo）。這（zhè）一點必須牢記（jì）。給出一段程序及相應說明。螺紋（wén）指令為G92，工件端麵處為Z向（xiàng）零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

 

如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切（qiē）削容易（yì），排屑順利。達到了“聯（lián）點成線（xiàn）”的目的，把數（shù）控的局限性變（biàn）成了特長。若切削時（shí）加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

 

另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可（kě）用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製（zhì）程（chéng）序，隻不過程序（xù）要簡單得多，也用不著很多的計算，實際（jì）效果也非（fēi）常令（lìng）人滿意。