​數（shù）控加工的十（shí）二個經驗總結

由於（yú）數控加工的複雜（zá）性（如不同的機（jī）床，不同的（de）材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設（shè）定等（děng）等），決定了從（cóng）從事數控（kòng）加工（gōng）（無論是加工還是編程）到（dào）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間（jiān），此手冊是工程師在長（zhǎng）期實際生產過程（chéng）中總結出來的、有關數控加工（gōng）工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方麵的一（yī）些（xiē）經驗總匯，可供大家參考（kǎo）。

數控加（jiā）工（gōng）工序的劃分一般（bān）可（kě）按下（xià）列方（fāng）法進行：

（1）刀具集（jí）中分序法就是按所用刀具（jù）劃分工（gōng）序，用同一把刀具加工完零件（jiàn）上所有可以完成的部位。在用（yòng）第二把刀、第三把完成（chéng）它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減（jiǎn）少不必要（yào）的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工（gōng）內容（róng）很多的（de）零件，可按其結構特點（diǎn）將加工部分分成幾個部分（fèn），如內（nèi）形、外（wài）形、曲麵或（huò）平麵等。一般先加工（gōng）平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜（zá）的幾何（hé）形狀；先加工精（jīng）度較低（dī）的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工（gōng）分序法對於易發（fā）生加工（gōng）變形的零件，由於粗加工（gōng）後可能發生的變（biàn）形而需要進行校形，故一般來說凡（fán）要進行粗（cū）、精加工的（de）都要將工序分開。綜上（shàng）所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性（xìng），機床的功能（néng），零件數控加（jiā）工內容的多少，安裝次（cì）數及本單位生產組織狀況靈（líng）活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實際情況來確定，但（dàn）一定（dìng）力求合理。

加工（gōng）順序的安（ān）排應根據零件的結構和（hé）毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考（kǎo）慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行：

(1)上道工序的（de）加（jiā）工不能影（yǐng）響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用（yòng）機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內腔加工序，後進行外形（xíng）加工工序（xù）。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓（yā）板次數。

(4)在同一（yī）次安裝中進行的（de）多道工序，應先安排對工件（jiàn）剛性破（pò）壞小的工序。

在確定定位基準與夾緊方案（àn）時應注意（yì）下列三點：

（1）力求（qiú）設計、工（gōng）藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後（hòu）就能加工出全部待加工表麵。

（3）避免采用占（zhàn）機人工調整方案。

（4）夾具（jù）要（yào）開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產（chǎn）生（shēng）碰撞），碰到（dào）此類（lèi）情況時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可（kě）以設（shè）在（zài）被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或（huò）已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點（diǎn）被加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和之後（hòu）的對（duì）刀點無從查找，因此在第一道工序（xù）對刀時注（zhù）意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設（shè）立一（yī）個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設（shè）在機床工作台或（huò）夾（jiá）具上。其（qí）選擇（zé）原則如下（xià）：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原（yuán）點位置是由操（cāo）作者自己設定的，它（tā）在工件裝夾完畢後，通過對（duì）刀確定，它反映（yìng）的是工件與機床零點之（zhī）間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作（zuò）改變（biàn）。工件坐標係與編（biān）程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

走刀路（lù）線是（shì）指數控加工過程中刀具（jù）相對於被加（jiā）工件的運動軌跡和方向。加工路（lù）線的合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質量密卻相（xiàng）關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工（gōng）精度要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量（liàng）。

3）尋求最短加工路線，減少空刀時（shí）間以提高加（jiā）工（gōng）效率。

4）盡量（liàng）減少程序段數。

5）保（bǎo）證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後（hòu）一走刀連（lián）續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡（jìn）量減少（shǎo）在輪廓處停刀（切削力（lì）突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工（gōng）階段。在自（zì）動加（jiā）工過程中，操作者要對切削的過程（chéng）進行監控，防止出現非正常切削造成（chéng）工件質量問題及其它事故（gù）。

對切削（xuē）過程進（jìn）行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控粗加工主要考慮的是工件表（biǎo）麵的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過（guò）程中，根據設定的（de）切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切（qiē）削負荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀（zhuàng）況，調整（zhěng）切削用量，發揮機床的（de）最大效（xiào）率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切（qiē）削過程（chéng）中，一（yī）般（bān）開始切削時，刀（dāo）具切（qiē）削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時（shí）機床的（de）運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當（dāng）工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不（bú）穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會（huì）出現相互撞擊聲，機床會出現震（zhèn）動。此時應及時調整切削用量及切（qiē）削（xuē）條件，當調整效果不（bú）明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況（kuàng）。

3．精加工過程監（jiān）控（kòng）精加工，主要是保（bǎo）證工件的加工尺寸和加工表麵質量（liàng），切削速度較高，進給量較大（dà）。此時應著重注（zhù）意積屑瘤對加工表（biǎo）麵的影響，對於型腔加工，還應注意（yì）拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意（yì）調（diào）整切削液的噴淋位（wèi）置，讓加（jiā）工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是（shì）要注意（yì）觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡（jìn）可能避免質量的變化。如調整仍（réng）無明（míng）顯效果，則應停機檢察（chá）原程序編得是否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的（de）位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀（dāo）具離開切削狀（zhuàng）態時，考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定（dìng）了工件的加工質量。在自動加工切削過（guò）程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨（mó）損（sǔn）狀況及非正（zhèng）常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及（jí）時處理，防（fáng）止（zhǐ）發生由刀具（jù）未及（jí）時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀（dāo）或（huò）立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用（yòng）二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀（dāo）粗銑，沿工件表（biǎo）麵連續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的（de）60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻（bí）刀）常用於加工曲麵和變（biàn）斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工（gōng）和精加工。鑲硬（yìng）質合金刀具的圓刀多用於開粗（cū）。

（一）加工程（chéng）序單是數控加工工藝（yì）設計的內（nèi）容之一，也是（shì）需要操作者遵守、執行的規（guī）程，是加工程序（xù）的（de）具體說明，目的是讓操作者明確（què）程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用（yòng）的刀具既應注意的問題等。

（二）在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削（xuē）的最大深（shēn）度，加工性質（如粗加工還是精加工），理論加工時間等。

在確定加工（gōng）工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式（shì）；2、工件毛（máo）胚的（de）大小----以便確定加工的範圍或是否需要（yào）多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具（jù）有（yǒu）哪些----避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀（dāo）具，則可以提前準備。

安全高（gāo）度的設定原則（zé）：一般高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設（shè）在最高麵（miàn），這樣也可以最大限（xiàn）度避免撞刀的危險。

因為不同的機床所能（néng）認到的地址碼和NC程序格式不同（tóng），所以要針對所使（shǐ）用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來（lái）的程序可以運行。

程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存（cún）儲器（qì）存（cún）儲起來，加工時從存儲器（qì）裏調出（chū）程序來進（jìn）行加工。由於存儲器的（de）容（róng）量受大小（xiǎo）的限製，所以當程（chéng）序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送（sòng）邊做），所以不（bú）受存儲器（qì）的容量受大小的（de）限製。

（一）切削用量有（yǒu）三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則（zé）是:

少切削（xuē）,快（kuài）進給(即切（qiē）削（xuē）深度小,進給速度（dù）快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合（hé）金刀具(如鎢鋼（gāng）,氮化硼刀具等).