五金衝壓模具常（cháng）用標準化結（jié）構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料預變形，減少（shǎo）折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更（gèng）為準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變形。

二（èr）. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈（dàn），使折彎尺寸更準確。

減（jiǎn）小折彎時所產生的拉（lā）料變形。注：滑塊用於折彎（wān）成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶（dài）料部分在最後一（yī）站剪切或（huò）剪斷成形﹐產（chǎn）品要求（qiú）外觀或手（shǒu）可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判（pàn）定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還（hái）是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說（shuō）明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之（zhī）間的接觸麵，以便減少摩擦（cā）。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高（gāo）度為1.5T，這樣可保證先剪斷（duàn）後折邊。

六. 頂（dǐng）料銷設（shè）計標準

1.選用（yòng）原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又（yòu）夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注（zhù）意參考以下原則：

a. 選用（yòng）標準長度（dù），並（bìng）考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標（biāo）準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型（xíng）頂料銷適用於鋁材，銅（tóng）材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍對稱排配頂（dǐng）料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫（tuō）料，在凸模上折（shé）彎邊每（měi）隔20-30MM排（pái）配一（yī）個頂（dǐng）料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分（fèn）點（diǎn）距（jù）折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述（shù）原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保（bǎo）證（zhèng）頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定（dìng）位（wèi）銷兩邊一般對稱排（pái）配兩個頂料銷，外（wài）形精定位可（kě）視（shì）需要礁（jiāo）定（dìng）是否（fǒu）安（ān）裝頂（dǐng）料銷。另外頂料銷的排配（pèi）還要考慮（lǜ）整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉（lā）後（hòu）衝孔 b.先衝（chōng）孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見（jiàn）下圖示意.

b. 深（shēn）沙拉（lā）孔（kǒng）：深沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊（kuài）固定形式常用的（de）有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依（yī）靠（kào）滑塊的垂直邊（biān）限（xiàn）位(1)﹔

b. 適用於以共用（yòng）方式加工的（de）大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠（kào）滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸（chù）料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常（cháng）為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用紅色扁線彈簧（huáng）。(4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂直p上（shàng）下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動（dòng）的（de）塊合﹐中（zhōng）間滑（huá）塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通（tōng）用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取（qǔ）外角R0.5內（nà）角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小（xiǎo）而無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹涉時（shí）﹐圖中（zhōng）尺寸A,B,C,D一（yī）般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大（dà）於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材（cái）料厚度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中（zhōng）型（xíng）滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用（yòng）處的階梯斷（duàn）麵及間（jiān）隙由加工部門自（zì）行處理﹐共用滑塊配合間隙（xì）一般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能（néng）取30度及45度兩種﹐斜角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計（jì）注意事項（xiàng）

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動（dòng）可（kě）靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用（yòng）形（xíng）式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人（rén）員不需將圖元旋轉﹐調整（zhěng）工作由加工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於（yú）15度﹐導滑槽可直接在（zài）模板上（shàng）割出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般（bān）情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要（yào）是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為（wéi）+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十（shí）. 側刃定位設計標準

1. 模設計（jì）中﹐為使（shǐ）材（cái）料（liào）送料精確,使用節距定位來保證材料的送料（liào）步距。節距定位一般有（yǒu）切舌式和（hé）側刃（rèn）定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切（qiē）材料的寬度e對於一般材（cái）料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃（rèn）定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十（shí）一（yī）. 限（xiàn）位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了（le）防止模具在空打時打壞（huài）零件﹐如字（zì）模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡（héng）情（qíng）況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分（fèn）為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用（yòng）於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整（zhěng）數為佳﹐或是（shì）有較大高（gāo）度差以此防呆。

十二. 兩用銷設（shè）計標準

1. 選用兩（liǎng）用銷:兩用浮升銷的選（xuǎn）用不僅要考慮材料（liào）的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮（fú）升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫（tuō）料板上的讓位深度,直接影響工（gōng）件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材（cái）料的（de）料邊會被（bèi）壓傷﹐甚而（ér）會把材（cái）料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深（shēn）度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的（de）浮升高度超過（guò）內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷（xiāo）的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間（jiān）隙太小﹐且開（kāi）模力不平衡﹐會把（bǎ）浮升（shēng）銷碰斷﹐故規定（dìng）浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料（liào）寬過小時（shí）﹐請依據實際情（qíng）況確定脫（tuō）板讓（ràng）位間隙。浮升銷不僅有定（dìng）位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮（fú）升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位（wèi）設計標準

由於（yú）產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與（yǔ）產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與產（chǎn）品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊（biān）必須有對稱頂料銷D,其與內定（dìng）位間（jiān）隙。若（ruò）無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應為0.03mm。

4. 外定（dìng）位（wèi）根據實際情況（kuàng）可先用異形或圓（yuán）形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板（bǎn）鑽單+0.5mm異形外定（dìng）位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製（zhì）作標（biāo）準﹕

抽牙的計（jì）算原理為體積不變的原理﹐一（yī）般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所（suǒ）示﹕(向上,向下抽牙沖子長度（dù）均一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會（huì）由於（yú）送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以（yǐ）設計時會加工藝缺口克服以上問題（tí）。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出（chū）0.3mm,即可避免未剪切而產（chǎn）生（shēng）毛刺（cì）。