​軸類零件（jiàn）如何車削 ，軸類零件的車削（xuē）工藝是什麽（me）

零件的加工工藝分析（xī），是對工件從毛坯準備到成品完成的（de）加工工（gōng）藝路（lù）線和過程進行的合理科學分析。一（yī）個零件車（chē）了要（yào）進行車削加（jiā）工（gōng）之外，還需要根據不同的要求，進行其他多種加工。而對於一個零（líng）件進行車削的時候（hòu），一般會加工幾個工作表麵。因此在進（jìn）行車削加工之前（qián），需（xū）要結合零（líng）件（jiàn）個部分（fèn）工序，製訂出合理（lǐ）的加（jiā）工工藝（yì）過程。

一、車床刀架（jià）軸加工

加工全過零件為批量或單件（jiàn）生產時，其工藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直徑和端麵（miàn）—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車（chē）個外圓及（jí）端麵—切槽—車（chē）螺紋—車平麵（miàn）工藝槽—驗收—鉗鑽孔—驗收—外（wài）圓磨—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其（qí）優點主要是鍛造精度高。加（jiā）工餘量少，但產生組（zǔ）織不均以及表（biǎo）麵出現硬層。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采（cǎi）用棒料，隻是加工餘量較大，會影響生產效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後鑽中（zhōng）心孔，再用頂（dǐng）尖支承候車削外圓，有利於（yú）安裝牢固（gù）能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第七道工（gōng）序是量頂（dǐng）尖定位由磨削來保證精度和（hé）粗糙度要求。

二、轉向節（jiē）軸的加工

加工工藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車（chē）外圓—驗收—劃線—刨開檔（dàng）—粗精（jīng）車孔—粗精車圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首（shǒu）先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出（chū）軸端兩端中心孔的位（wèi）置，並組鑽好中心孔，采用（yòng）兩頂尖裝夾方（fāng）法（fǎ），把軸端（duān）各（gè）檔外圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為基準（zhǔn），用輔助快來劃線。

三、多階台軸的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗（cū）車（chē）各外徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外（wài）徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析

（1）由於工件各階台之間（jiān），直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因（yīn）為毛坯（pī）之間切除的餘量較少，下料後直接進行調質。如（rú）果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調（diào）質處理應安排在粗車之後，精（jīng）車之前（qián）進行，但精車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸（zhóu）度有一定要求，用兩（liǎng）端中（zhōng）心孔作定位（wèi）基準。

（3）由於兩端同軸度有要求，注意車削螺（luó）紋時切削力不（bú）宜過大，也可采用先車削（xuē）螺紋後，再精車有精度要求的外徑。目的是為了保證同軸度（dù）要求。

四、差速器十（shí）字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端麵—打中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬（cuì）火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨（mó）軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由（yóu）於零件滲碳淬火一般變形（xíng）加大，故淬火後除整形校正外，對（duì）部分變形大的零件必要時修整中心孔。為使中心孔在淬（cuì）火後不至於硬度很高，中心孔處滲碳後淬火前應進行切碳加工。

（2）由於十字（zì）軸形狀複雜，自身強度較差，為防止車削變形影響精度（dù），則對車削（xuē）後十字軸進行檢查對位置精度超差的進行（háng）一（yī）次校正加工。