​數（shù）控車削加工工藝問題的（de）探討

理想（xiǎng）的加工程（chéng）序不僅應保證加工出符合圖樣的合格工件，同時應能使數控機床的功能（néng）得到合理的應用和充分的發揮。數控機床（chuáng）是一種高效率（lǜ）的自動化設備，它的（de）效率高於普通機床的2～3倍，要充分發揮數控機床的這一特點，必須在編程之前對工（gōng）件進行工藝分析，根據具體條件，選（xuǎn）擇經濟、合理的工藝（yì）方（fāng）案。數控加工工藝考慮不周是影響數控機床加工質量（liàng）、生產效率及加工成本的重要因素。本文從生產（chǎn）實踐出發，探討和總結（jié）一些數控車削（xuē）過程中的工藝問題。

1 數控加工工序的劃分

在（zài）數（shù）控（kòng）機床上加工零（líng）件，工序比較集中，一次裝夾應盡可能完成全部工序，常用的（de）工序劃（huá）分原則有以下兩種。

保證（zhèng）精度原則

數控加工具有工序集中的條件，粗、精加工常（cháng）在一次裝夾中（zhōng）完成，以保（bǎo）證（zhèng）零件的加工精度，當熱變形和切削力變（biàn）形對零件的加工精度影響較（jiào）大時，應將粗、精（jīng）加工分開（kāi）進行。

提高生產效率的原則

數控加工中（zhōng），為減少換刀次數，節省換刀時間，應將（jiāng）需用同一把刀加工的加工部位全（quán）部完成後，再換另一把刀來（lái）加工其它部位（wèi）。同時應盡量減少空行（háng）程，用同一把刀（dāo）加工工件的多個（gè）部位時，應以最短的路線到達各加工部位。

實際生產中，數控加（jiā）工常按刀具或加工表麵劃分（fèn）工序。

2 車刀（dāo）刀位點的選（xuǎn）擇

數控（kòng）加工中，數控程序應描（miáo）述出刀具相（xiàng）對（duì）於工件的運動軌跡（jì）。在數控車削中，工件表麵的形成取（qǔ）決於運動著的刀刃包絡線的位（wèi）置和形狀，但在程序編製中，隻需描述（shù）刀具係統上某（mǒu）一選定點的軌跡即可。刀具的刀位（wèi）點即為在程序編製時，刀具上所選擇的代表（biǎo）刀具所在位置的點，程序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數（shù）控車削中，從（cóng）理論上講可選擇刀具（jù）上任意一（yī）點作為刀位點，但為了方便編程（chéng）和保證加工精度，刀位點（diǎn）的選擇有一定的要求和（hé）技巧。在數控加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀（dāo）具軸（zhóu）線與刀（dāo）具底麵（miàn）的交點：球頭（tóu）銑刀是球頭的球心：鑽頭應是鑽尖：車刀應是假想刀尖或（huò）刀尖圓弧中心，刀具刀位點在選擇時（shí）應注意：

·選擇刀具上（shàng）能夠（gòu）直接測量的點（diǎn），刀位點與刀具長度預調（diào）時的測定點應盡量一致（zhì）；

·在可能的情況下，刀位點應直接與（yǔ）精度要（yào）求較高的尺寸或難於（yú）測量的尺寸發生聯係（xì）；

·所選擇的刀位點能（néng）使（shǐ）刀（dāo）具極限（xiàn）位置直接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣性的（de）刀位點選（xuǎn）擇方法，不宜多變（biàn）；

·所選定的刀位點，在刀具調整圖中應以圖形標示。

3 分層切削時刀具的終止位置

當某外圓表麵的加（jiā）工（gōng）餘量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點（diǎn）時背吃刀量的突增。如圖2所示，設（shè）以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削終點依（yī）次提（tí）前一小段距離e(e=0.05)。如果e=0，即每一刀都終止在同一（yī）軸向位置上，車刀主（zhǔ）切削刃就可能受到瞬時的重負荷衝擊。如分層切削時的終止位置（zhì）作出層層遞退的安排，有（yǒu）利於延長粗（cū）加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀補值的確定

對於薄（báo）壁工件，尤其（qí）是難切削材料的薄壁工件，切削時“讓刀”現象（xiàng）嚴重，導致所車削工件尺寸發（fā）生變化，一（yī）般是外圓變大，內孔變小。“讓（ràng）刀”主要是由工件加工時的彈（dàn）性變（biàn）形引起，“讓刀”程（chéng）度與切削時的（de）背吃刀量密切相（xiàng）關。采用（yòng）“等背吃（chī）刀深度法”，用刀補（bǔ）值作小（xiǎo）範圍調整，以減少“讓刀（dāo）”對加工精度的影響。如圖3所（suǒ）示，設欲（yù）加工的外圓尺寸為A，雙麵餘量為2t。試切削（xuē）時，取t值的一（yī）半作為切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長上進行，試切削後，程序安排停車，測（cè）量該外圓尺寸是否等於A+t，按出現的誤差大小調整刀具的刀補值（zhí），然後繼續運行程序（xù），完成精加工走刀。由於精加工過程（chéng）與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣的切削速（sù）度和進給速（sù）度（dù），切削抗力相同，工件相應的彈（dàn）性（xìng）變形相同，所輸入的刀補值剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的尺寸精度。左旋肉堿曬後去皺眼霜（shuāng）哪個牌子（zǐ）好卸妝什麽牌（pái）子（zǐ）的護手霜好（hǎo）豐胸（xiōng）哪種減肥（féi）運動好（hǎo）眼霜什（shí）麽身體滋潤好

5 車削時的斷（duàn）屑問題（tí）

數控車削是自動化（huà）加工，如果刀具的斷屑性能太差，將嚴重妨礙加工的（de）正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提高刀具本身的斷屑性能（néng），其次應合理選（xuǎn）擇（zé）刀具的（de）切削用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數控車削中，最理想的（de）切屑是（shì）長度為50～150mm，直（zhí）徑不大的（de）螺卷狀切屑，或寶塔形切屑，它（tā）們能有規律地（dì）沿一定方向排除，便（biàn）於收（shōu）集和清（qīng）除。如果斷屑不理想（xiǎng），必要時可在程序中安排暫停，強迫斷屑：還可（kě）以使用斷屑台來加強斷屑效果。使用上壓式的機夾可轉位刀片時，可用壓板同時將斷（duàn）屑台和刀片一起壓緊：車內（nèi）孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切削方式改善排屑（xiè）。

6 可轉位刀具刀片形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提（tí）出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸（cùn）穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好：同（tóng）時（shí）要求安裝調（diào）整方便，這（zhè）樣來滿足數控機床高（gāo）效率的要求。數控機床（chuáng）上所選用的刀具（jù）常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位刀片。

數控（kòng）車削中廣泛采用機夾可轉位刀具（jù），它（tā）是提高數控加工生產率（lǜ），保證產品質（zhì）量的重要手段（duàn）。可（kě）轉位車刀刀片種類繁多，使用最（zuì）廣的是菱形刀片，其次是三角形刀（dāo）片、圓形刀片及切槽刀片。菱形刀片按其菱形銳角不（bú）同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀片刀尖角大（dà）小適中，刀片既有較好的（de）強度、散（sàn）熱性和耐用度，又能裝配成主偏（piān）角略大（dà）於90°的刀具（jù），用於端麵、外圓、內孔、台（tái）階的加工。同時，這（zhè）種刀片的可夾固（gù）性好，可用刀片（piàn）底麵及非（fēi）切（qiē）削位置上的80°刀尖角的相鄰兩側麵定位，定位（wèi）方式可靠，且刀尖位置精度僅與刀片本（běn）身的（de）外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱（líng）形刀片因其刀尖角小，幹涉現象少，多用於車削工件的複雜型麵或開挖溝槽。

7 切槽的走刀（dāo）路線

較深的槽型，在數控車床上常用切（qiē）槽刀加工，如（rú）果刀寬等於（yú）要求加工的槽寬，則切槽刀（dāo）一次切槽（cáo）刀位，若以較窄的切槽（cáo）刀加（jiā）工較寬的槽型，則應分多次切入。合理的切削（xuē）路線是：先切中間，再切左右。因為刀刃（rèn）兩側的（de）圓角半徑通常小於工件（jiàn）槽底和側壁的轉接圓角半徑，左右兩刀切下時，當刀具接近槽（cáo）底，需要各走一段圓弧（hú）。如果（guǒ）中間的一（yī）刀不提前切（qiē）削，就不能為這兩段圓弧的走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側圓角半徑與工件槽底兩側的圓角半徑一致，仍以中間先切一（yī）刀為好，因這一刀切（qiē）下時，刀刃（rèn）兩側的負（fù）荷是均等的，後麵的兩（liǎng）刀，一刀是左側負荷重，一刀是右（yòu）側（cè）負荷重，刀具的磨損還是均（jun1）勻的。機夾式的（de）切槽刀不宜安排（pái）橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程序是數控機床的指令性文件，數控機床受控於程序指令（lìng），加工的全過程是（shì）按程序指令自動進行，數控加工程序不僅包括零件的工藝過程，還要包括切削用量、走刀路線（xiàn）、刀具尺寸（cùn）以及機床的運動過程，數控加工的工（gōng）藝更（gèng）加詳細，其工藝方案的好壞直接影響機床效率的發揮和零件加工質量，在實際生產中應特別重視。