​CNC數控車床加（jiā）工的一些操作技巧與心（xīn）得分享

一轉眼操（cāo）作數控車床已（yǐ）有十年，積累了數控車床的一（yī）些加（jiā）工技巧與心得，與各（gè）位同（tóng）仁交流。因加工零件的更換頻繁（fán）及工廠條件受限，十年來（lái）我（wǒ）們都是自己編程，自己（jǐ）對刀，自（zì）己調試（shì）及完成零件的加工，總結起來操作技巧分（fèn）為以下幾點。

一、編（biān）程技（jì）巧

因為我廠對加工的產品精度要求較高，所（suǒ）以在編程時需要考慮（lǜ）的事項有：

1. 零件（jiàn）的加（jiā）工順序：

先鑽孔後平端（duān）（這是防（fáng）止鑽（zuàn）孔時縮料）；

先粗車，再精車（chē）（這是為了保證零（líng）件精度）；

先加工公差大（dà）的最後加工公差小的（這是（shì）保證小（xiǎo）公差尺寸表麵不被劃傷（shāng）及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度（dù）選擇（zé）合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速（sù），高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇（zé）S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質（zhì）合金選擇低（dī）轉速、低進給量、小切深（shēn）。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選（xuǎn）擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材（cái）料，經過多次（cì）試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

點（diǎn）擊免費領（lǐng）取☞數控車、數控銑（xǐ）編程手冊，UG編程視頻教程、軟件（jiàn）安裝（zhuāng）包安裝教程、後處理（lǐ）、外掛等超多素材

二（èr）、對刀技巧

對（duì）刀（dāo）分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車（chē）床無對刀儀，為直接（jiē）對刀，以下所說對刀技（jì）巧為直接對刀。

先選擇零件（jiàn）右端麵中心為對（duì）刀點，並（bìng）設為零（líng）點（diǎn），機床回原點後，每一把需要用到的刀具都以零件右端（duān）麵中心為零點對刀；刀具接（jiē）觸到右端麵輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值裏麵就會自動記（jì）錄下測量的數值，這表示（shì）Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量（liàng），刀（dāo）補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大批量（liàng）長時間生產同一（yī）零（líng）件，其間關閉車床也不需要（yào）重新對刀。

三、調試技巧

零件在編完程序，想學習編程（chéng）苦於沒有找到方法，加（jiā）Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切調試，為了防（fáng）止程序（xù）上出現錯誤和對刀的失誤，造成（chéng）撞機事故，我們應該（gāi）先進行空（kōng）行程模擬加工，在機床的座標係裏麵對（duì）刀具向右（yòu）整體平移（yí）零件總長的2——3倍；然後開始模擬加工，模擬加工完成以後確（què）認程序及對刀無誤，再開（kāi）始對零件進（jìn）行加工，首件零（líng）件加工完（wán）成後，先自（zì）檢（jiǎn），確認（rèn）合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零件在首（shǒu）件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的合格並不等於整批零件就會合格，因為在（zài）加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生 磨損（sǔn），加工材料軟，刀具（jù）磨損就小，加工材（cái）料（liào）硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減（jiǎn）少（shǎo）刀補值，保證零件的合（hé）格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長（zhǎng）為180mm，因（yīn）材料特硬，加（jiā）工中刀（dāo）具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產（chǎn）生（shēng）10—20mm的稍度，所以，我們（men）必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能（néng）保證零件的合格。

總之，加工的基本原則：先粗加（jiā）工，把工件的多餘材料去（qù）掉，然後（hòu）精加工；加工中應避免振動的發生；避免（miǎn）工件加工時的熱（rè）變性，造成的振動發生有（yǒu）很多原因，可能是負載過大；可能是機床（chuáng）和工件的（de）共振，或者可能是機床的剛性不（bú）足，也可（kě）能是刀具鈍化後造成的，我們可以（yǐ）通過下述方法來減小振（zhèn）動；減小橫向進給量和加（jiā）工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉（zhuǎn）速後者降低（dī）轉速可（kě）以（yǐ）降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀（dāo）具。

五、防止機床發（fā）生碰撞的心得

機床碰撞（zhuàng）對機床的精度（dù）是很（hěn）大的（de）損害，對於不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較大。所以對於高精度數（shù）控車床來說，碰撞絕對要杜絕，隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方（fāng）法，碰撞是完全可以預防和避（bì）免的（de）。

碰撞發生的最主要的原因：一（yī）是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標係設置錯誤，或者機（jī）床零點在（zài）加工過（guò）程（chéng）中被（bèi）重置，而（ér）產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避（bì）免。所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此（cǐ）時一旦程序編（biān）輯錯誤，刀具的直徑（jìng）和長度輸入錯誤（wù），那麽就很容易發生碰撞。在程序（xù）結束階段，數控軸的退（tuì）刀（dāo）動作（zuò）順序錯誤，那麽也可能發生碰撞。

為了避免上述碰（pèng）撞，操（cāo）作（zuò）者在（zài）操作機床時，要充分（fèn）發揮五官的功能，觀察機床有無異常動（dòng）作（zuò），有無火花，有無噪音和異（yì）常的響動，有無震（zhèn）動，有無焦（jiāo）味。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決後，機床才能繼續（xù）工作。

總之，掌握數控機床的（de）操作技巧是一個循序漸進的過程，並不能一蹴而就。它是建立（lì）在掌握了機床基本（běn）操作、基礎的機械加工知識（shí）和基礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧（qiǎo）也不是一成不變的（de），它是需要操作者充分發揮想象力和動手能力的有機組合，是具有創新性的勞動。