一、工件過切:
原因(yīn):
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
2、操(cāo)作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵側麵(miàn)留0.5,底麵留0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置(zhì)太快等)。
改善:
1、用刀原則:能大不小、能(néng)短不長(zhǎng)。
2、添加清角程序,餘量盡量(liàng)留均勻,(側麵(miàn)與底麵餘量留一致)。
3、合理調整(zhěng)切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速(sù)度(dù)使機床切削達到最佳效果。
二、分(fèn)中(zhōng)問題:
原因:
1、操(cāo)作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒(bàng)有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善(shàn):
1、手動操作要反複(fù)進行仔細檢查,分中盡(jìn)量在同一(yī)點同一高度。
2、模具周邊用油石或銼(cuò)刀去(qù)毛刺在用碎布擦幹淨,最(zuì)後用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或(huò)其它)。
4、校表檢查模具四邊是(shì)否垂直,(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
三、對刀問(wèn)題:
原因:
1、操作員手動操作(zuò)時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀(dāo)本身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛(fēi)刀(dāo)之間有誤差。
改善:
1、手(shǒu)動操作要反複進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎布(bù)擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時(shí)可用一個刀片。
4、單獨出一條(tiáo)對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差(chà)。
四、撞機(jī)-編程:
原因:
1、安全(quán)高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭(tóu)撞在(zài)工件上)。
2、程序單上的刀具和(hé)實際程序刀具寫(xiě)錯(cuò)。
3、程序單上的刀具長(zhǎng)度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸(zhóu)取數寫(xiě)錯。
5、編程時座標(biāo)設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程(chéng)序刀具要一致(zhì)(盡量用自動(dòng)出程序單或用圖片出程序單)。
3、對實際在工件上加工的深度進行測(cè)量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上(shàng)實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一(yī)般為(wéi)手動操作寫好要反複檢查)。
五、撞機-操作員:
原因:
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單邊取(qǔ)數沒有進(jìn)刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀(dāo)用D10刀來(lái)加(jiā)工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪(lún)搖錯了方向。
6、手(shǒu)動(dòng)快速進給時按錯方(fāng)向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位(wèi)置上。(底麵、頂麵、分析麵(miàn)等)。
2、分(fèn)中碰數及操數完成後(hòu)要反複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序(xù)單及程序對照檢查後在裝上。
4、程(chéng)序要一條一條的(de)按順序走。
5、在用手動操作時,操作員自己(jǐ)要加強(qiáng)機床的操作熟練(liàn)度。
6、在手動快速移動時,可先將Z軸(zhóu)升高到工件上麵在移(yí)動(dòng)。
六、曲麵精度:
原因:
1、切削參數不合理,工件(jiàn)曲麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝(zhuāng)夾太(tài)長,刀刃避空(kōng)太長。
4、排屑,吹氣(qì),衝油(yóu)不(bú)好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削參數,公差,餘量,轉速進給設(shè)置要合理。
2、刀具(jù)要求操作員不定期檢查,不(bú)定期更換。
3、裝夾刀具時要求操作員盡(jìn)量要夾短(duǎn),刀刃避空不要太長。
4、對(duì)於平刀(dāo),R刀,圓鼻(bí)刀的下切,轉速進(jìn)給設置要(yào)合理。
5、工件有毛刺(cì):根(gēn)我們的機床,刀具,走刀方式(shì)有直接關係。所以(yǐ)我們要了解機床的性能,對(duì)有毛刺的(de)邊進行補刀。