CNC加工中出（chū）現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過（guò）切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲（qǔ）麵側麵留0.5，底麵（miàn）留0.15）

4、切削參數不當（如（rú）：公差（chà）太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡量留均勻，（側麵與底麵餘（yú）量（liàng）留一致）。

3、合理調（diào）整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達（dá）到最佳效果（guǒ）。

二、分中問題：

原因（yīn）：

1、操作員手動操作時不（bú）準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒（bàng）有磁（cí）。

4、模具四邊不垂（chuí）直。

改（gǎi）善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在（zài）同一點同一高（gāo）度。

2、模具（jù）周邊用油石或銼刀去毛刺在（zài）用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具（jù）四（sì）邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（wù）（飛刀本身有一定（dìng）的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀（dāo）之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，對刀盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎（suì）布擦幹（gàn）淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵（miàn）時可用一個刀片。

4、單獨出一（yī）條對（duì）刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編（biān）程：

原（yuán）因：

1、安全高度不夠或沒設（快（kuài）速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和（hé）實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加（jiā）工的深度寫錯（cuò）。

4、程序單上深（shēn）度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座（zuò）標設置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和（hé）實際（jì）程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件（jiàn）上（shàng）加工的深度進行測量，在程序單上寫清（qīng）楚刀具的長度及刃（rèn）長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上（shàng）實際Z軸取（qǔ）數，在（zài）程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度（dù）Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數及（jí）操數錯（cuò）誤（如：單邊取（qǔ）數沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動（dòng）快速進給時（shí）按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善（shàn）：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後（hòu）要反複的檢查。

3、裝夾刀具（jù）時要反複和程序單及程（chéng）序對照檢查後在（zài）裝上。

4、程序要一條一（yī）條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快（kuài）速移動時（shí），可先將Z軸升高到工件上（shàng）麵在（zài）移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃（rèn）口不鋒利。

3、刀具（jù）裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不（bú）好。

5、編（biān）程走刀方式，（可（kě）以（yǐ）盡量考慮走順銑（xǐ））。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切（qiē）削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。

2、刀具要求操作員（yuán）不定期檢（jiǎn）查，不定期更換。

3、裝夾刀具（jù）時要求操作（zuò）員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進（jìn）給設置要合理。

5、工件（jiàn）有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以（yǐ）我們要了解機床的性能（néng），對有毛刺的邊（biān）進行補刀。