​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工藝涉（shè）及（jí）麵廣，而且影響因素（sù）多，對工（gōng）件（jiàn）進（jìn）行加（jiā）工工藝分析（xī）時，更應考慮（lǜ）數（shù）控機床的加（jiā）工特點。

1. 分析零件圖中的尺（chǐ）寸標注方法

以（yǐ）同一基準引注尺寸或直（zhí）接標注（zhù）坐標尺寸（cùn）的方法為統一基準標注（zhù）方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工（gōng）件原點設置的一（yī）致性。而設計人員在標注尺寸時較多（duō）考慮裝配與使用特性（xìng）方麵（miàn）的因素，常采用局部分散的標注（zhù）方法，這種標注方式給工序（xù）安排（pái）與數控編程帶來許多不便，宜將局部分散的標注方法（fǎ）改為統（tǒng）一基（jī）準標注方法，由於數控加工精度（dù）及重複定位精度很高，統一基準標注方法不（bú）會產生較大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓（kuò）的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元（yuán）素條（tiáo）件是數控編（biān）程的重要依據。手工（gōng）編程（chéng）時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定（dìng）義，如果某（mǒu）一條件不充分，則無法計算零件輪廓的（de）節（jiē）點坐（zuò）標和表達零件輪（lún）廓的幾何元素，導致無法進行編程，因（yīn）此圖紙應當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結（jié）構的（de）工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統（tǒng）一的幾何（hé）類型和尺（chǐ）寸

如：同一（yī）軸上直徑（jìng）差（chà）不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺（chǐ）寸，這（zhè）樣可以減（jiǎn）少刀具的規格和換刀的次數，方（fāng）便（biàn）編程和提高數控機床（chuáng）加工（gōng）效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具（jù）直徑和被（bèi）加工工件輪廓的深度之比與刀具（jù）的剛（gāng）度有關，當（dāng）R＜0.2H時(H為被加（jiā）工工件輪（lún）廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工工藝（yì）性（xìng）較差；如（rú）圖（tú）3b所示（shì），當R＞0.2H時，則刀具（jù）的當量剛度較好，工件的加工質量（liàng）能得到（dào）保證（zhèng）。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑削（xuē）工件底平麵時，槽（cáo）底的圓角半徑r越大，銑刀端刃銑削平麵的能力就越差，銑刀與（yǔ）銑削平（píng）麵接觸的最（zuì）大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平麵的（de）麵積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分（fèn）析零件定位基準的（de）可靠性

數（shù）控加工應盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件加工的位置誤差（chà）和形（xíng）狀誤差。如（rú）果（guǒ）在數控機床上需要對工件調頭加（jiā）工，最好（hǎo）選用已加工的外圓或（huò）已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則（zé）應設置輔助基準，必要（yào）時在毛坯（pī）上增加工藝凸台或製作工藝孔（kǒng），加工結束（shù）後再處理所設的（de）輔助基準。