​數控車床上蝸杆的加工技巧（qiǎo），簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工（gōng）途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀（dāo）杆的工（gōng）具（jù），並以很（hěn）小的切削深度進給，但上述問題並不能（néng）從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難（nán）題。機床決（jué）不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據切削情況（kuàng）由操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到一半時中途退（tuì）刀，從而避免更糟糕的（de）情況發生。

下麵（miàn）給出一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式（shì），及其精確的定（dìng）位機能（néng），采用“聯點成線（xiàn）”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具（jù）可用硬質合金成型（xíng）刀具。這（zhè）種切削方式是把一刀（dāo）變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者（zhě）把它改為“中、左、右”切削（xuē），因為（wéi）如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是（shì）從實際中（zhōng）得來的結論。與（yǔ）非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上（shàng）的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算（suàn）需（xū）要花費一點時間，但它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安（ān）心（xīn）。切削速度可（kě）選（xuǎn）為70～90m/min，切削深（shēn）度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚（hòu）度（dù）及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一（yī）刀，然後左（zuǒ）右分（fèn）別比上一（yī）刀的Z向（xiàng）減（jiǎn）少及增（zēng）加0.0364mm，可以先列出（chū）如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數（shù）控上（shàng）左右吃刀，實際（jì）上就（jiù）是改變車螺紋（wén）時起點的Z向坐標。這一點（diǎn）必須牢記。給出一段程序及（jí）相應說明。螺紋指令（lìng）為G92，工件端（duān）麵處為Z向零（líng）位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所（suǒ）示“中、左、右”多次（cì）車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成（chéng）線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷（shuā）鐵屑，效果會（huì）更好。

另外，在加工方牙螺紋（wén）等工（gōng）件時，也（yě）可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序（xù），隻不過程序要簡單得多（duō），也用不著很多的計算，實際（jì）效果也非常令人（rén）滿意。