​CNC加工中心（xīn）操作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要（yào）用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型部分的質量。而銅公加（jiā）工質量直接約束著EDM加工影響。對（duì）於（yú）CNC加工質量的（de）保證，關（guān）鍵在於加工前的（de）準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同（tóng）事的溝通。

▌ CNC加（jiā）工的（de）流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件（jiàn）上工序加（jiā）工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確建（jiàn）立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參（cān）數的調整

13）加工過（guò）程（chéng）中問題（tí）與相應人員的及時反饋

14）加（jiā）工結束後工件質（zhì）量（liàng）的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主（zhǔ）管的簽名，加工圖的各欄已（yǐ）填（tián）寫。

2）工件有（yǒu）品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚（chǔ）程序單上的（de）每一項要求，確認程式與圖紙的（de）要求是否一致，如有問題，必（bì）須同編程（chéng）師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的（de）材料及其大小，判斷編程師開粗或（huò）光刀程序（xù）選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理（lǐ），應立即通知編（biān）程師作出相應改動，以便提高加（jiā）工效率及工件（jiàn）加工（gōng）精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板（bǎn）上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外（wài）在鎖角仔時螺絲不可頂底（dǐ）。

2）銅（tóng）公一般（bān）為鎖板加工，上機前應對（duì）照程序單上（shàng）的開料數確保相（xiàng）符，同時（shí）應檢查收（shōu）板（bǎn）螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊（kuài）銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅（tóng）料加工時是否幹涉（shè）。

4）根據程序單之圖形狀以（yǐ）及工件尺寸（cùn）之數據進行收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖（tú）形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺寸（cùn）要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸（cùn）是否相同。

6）工件（jiàn）上機前應清潔工作台及工件底（dǐ）部（bù）。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛（máo）邊及碰壞的（de）位置。

7）碼（mǎ）碼仔時，確保碼仔不會被刀碰（pèng）傷（shāng），必要時可與編程師溝通。同（tóng）時，如果底（dǐ）部墊正方，則碼仔必須對準墊（diàn）正方之位置，以達到受力均（jun1）衡（héng）之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深度，以防被夾位置過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲（sī）必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需（xū）接駁螺絲（sī）時，上（shàng）下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺（luó）紋（wén）必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要（yào）看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾（jiá）牢靠，不可於（yú）刀柄中（zhōng）過短。

2）每次索刀前都應檢（jiǎn）查刀具（jù）是（shì）否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深度值2mm並要（yào）考慮刀（dāo）柄是否碰（pèng）撞。

3）遇到加工深度很深的情況（kuàng）可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工（gōng）到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效（xiào）率。

4）使用加長（zhǎng）索咀時，尤（yóu）其應（yīng）了解下刀深度、所需刀長等（děng）數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐（zhuī）度（dù）配（pèi）合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清（qīng）潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及（jí）損壞（huài）機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀（dāo）方式（特殊情況用刀中對刀的情（qíng）況（kuàng）），對刀時應仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或（huò）再行（háng）必須重新對刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋（xuán）轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月（yuè）用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損（sǔn）。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分（fèn）中碰數後，應根（gēn）據程（chéng）序單提供之外（wài）形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對（duì）中位。

4）所有（yǒu）工件必須使用分中方式分中，零位在（zài）工件邊亦須用分中方式分中後（hòu）再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特（tè）殊情況必（bì）須單邊取數（shù）時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取（qǔ）數完，緊記補償回分中棒（bàng）的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在（zài）工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知（zhī）刀長補、刀徑補、程式、轉速等（děng）等是（shì）否錯誤，避（bì）免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的（de）方式試切程序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用眼去（qù）感覺（jiào）是否（fǒu）正確；

b）控製“快移（yí）”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及（jí）程式是（shì）否（fǒu）正（zhèng）確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一手控製進給速度（dù）；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要（yào）核對Z軸的剩餘行程。

g）待（dài）加工切削行順及穩定後，再將各控製（zhì）調回正（zhèng）常狀態。

4）輸入程式（shì）名稱（chēng）後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程（chéng）式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小是否（fǒu）與程序單相符，並在程序單上加工（gōng）員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件（jiàn）開粗時NC技工不得離開，如遇（yù）換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況（kuàng）時，須（xū）請其（qí）它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特別注意（yì）開（kāi）粗時沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中（zhōng）發（fā）生中斷而從頭行過又浪費（fèi）太多（duō）時間，應（yīng）通知組長及（jí）編程師修改（gǎi）程序，剪（jiǎn）去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以（yǐ）吊高來行以觀察（chá）其（qí）過程，然後決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開（kāi）粗時行（háng）速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行（háng）核對，看是否有異常（cháng）況（kuàng），一旦發現兩（liǎng）者（zhě）不吻合，必須立即停機通知小組負責人（rén），核對（duì）是否有錯誤存在。

11）當采用（yòng）超過200mm長刀具加（jiā）工時（shí），必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避（bì）免蕩刀，同時轉角位的行速（sù）更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測（cè）刀具（jù）直徑的，操作員必須認真負責（zé），同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即（jí）反映給小組負責（zé）人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空時，操作員應到工作站（zhàn）了解餘（yú）下加（jiā）工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加（jiā）工備用（yòng），以免停機發生（shēng）。

14）工藝失誤是做成浪（làng）費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安（ān）排失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置（zhì）、使用不當的加工（gōng）條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢（màn）等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必（bì）須注意刀具的磨損情況，應適（shì）當的更換刀（dāo）粒或刀具，更（gèng）換刀粒後，注意加工的（de）相接邊界是否吻合。

▌ 加工（gōng）完（wán）畢注意事項

1）確（què）認已做完程（chéng）序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據（jù）散件圖或工藝圖進行工（gōng）件尺寸自檢，以及時發現（xiàn）失誤。

3）查看（kàn）工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責（zé）人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對（duì）加工精度要求（qiú）的區（qū）分對（duì）待

精光的表麵質量：

1）模（mó）仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除（chú）震刀紋現象

精（jīng）光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格（gé）執（zhí）行加工後自檢

2）長（zhǎng）時（shí）間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠（jiāo）位等走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工（gōng）時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模（mó）具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正（zhèng）常。

3）其（qí）他交（jiāo）接與確認，包（bāo）括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具（jù）等。

▌ 工作場所的整理（lǐ）

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量（liàng）具、夾（jiá）具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工（gōng）刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加（jiā）工工件送品檢或相（xiàng）應（yīng）部門。