​CNC加工中心操（cāo）作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具（jù）成（chéng）型部（bù）分的質量。而銅公加（jiā）工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵（jiàn）在於加工前的準備（bèi），就（jiù）本崗位而言，除（chú）要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是（shì）和製作（zuò）組（zǔ）、同事的溝通。

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱讀圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程（chéng）序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切（qiē）削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精確（què）建立

8）合理刀具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀（guān）測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相（xiàng）應人員（yuán）的（de）及時反饋

14）加工（gōng）結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加（jiā）工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的（de）簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後（hòu），核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙（zhǐ）的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一（yī）起解決（jué）問題。

5）根據工件（jiàn）的材料及其（qí）大小，判斷編（biān）程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用（yòng）不合理，應（yīng）立即通知編程（chéng）師作出相應改動，以便提（tí）高加工（gōng）效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意（yì）事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板（bǎn）上螺帽螺栓的伸出（chū）長度（dù）適中，另外在鎖角仔（zǎi）時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖（suǒ）板加（jiā）工，上機（jī）前應對照程序單上的開料數確（què）保相符，同時應檢查收板（bǎn）螺絲是否收緊。

3）對於一（yī）板（bǎn）收多塊銅料的情況，應檢查方向是否正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之（zhī）圖形狀以及（jí）工件尺寸（cùn）之數據進行收（shōu）夾工件，必須注意：工（gōng）件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同（tóng）時（shí），若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個（gè）方向向（xiàng）出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件（jiàn）尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是（shì）否相同。

6）工件上機前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工（gōng）件麵應用油石推掉毛（máo）邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要（yào）時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準（zhǔn）墊正方之位（wèi）置，以達到受力均（jun1）衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須（xū）了解刀具加工深（shēn）度，以防（fáng）被夾位（wèi）置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用一半接頭的螺紋（wén），壓板上螺帽的螺紋必須完全使（shǐ）用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數（shù）時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後（hòu），須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示之加工深度（dù）確（què）定（dìng），一般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰（pèng）撞。

3）遇到加（jiā）工深度很深的情況（kuàng）可以與編程（chéng）師（shī）溝通，酌情采（cǎi）用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可（kě）提高加工效率。

4）使用加長索（suǒ）咀時（shí），尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床（chuáng）刀套的相應位置亦同樣（yàng）清（qīng）潔，避（bì）免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通（tōng）常對（duì）刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指示（shì）。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深度（dù）是否（fǒu）能（néng）與前麵相接，一般情況下可先（xiān）行調高（gāo）0.1mm行，然後根（gēn）據（jù）情況再作調（diào）整（zhěng）。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀（dāo）頭內部（bù）機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意（yì）事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時（shí），必須分中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供（gòng）之（zhī）外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中（zhōng），零位（wèi）在工件邊亦（yì）須用分中方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘量一致。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確（què）認（rèn）才可通過。單邊（biān）取數完，緊記補償回分（fèn）中棒的（de）半徑。

5）工件中心的（de）零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵（miàn）餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不（bú）要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心（xīn）操作（zuò）和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照（zhào）以下的方式（shì）試切程序（xù）：

a）第一點高度為最（zuì）高升高100mm，用眼（yǎn）去感覺是否正確；

b）控製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵（miàn）時，將機（jī）暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫（zàn）停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分（fèn）接近工（gōng）件麵時可再停止，必須（xū）一定（dìng）要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加（jiā）工切削行順及穩（wěn）定後，再將各控製調回正常狀（zhuàng）態。

4）輸入程（chéng）式名稱後，用筆抄（chāo）回（huí）屏（píng）上（shàng）的程（chéng）式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署（shǔ）欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇（yù）換刀（dāo）或協助（zhù）調較其他機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其（qí）它NC組員或定時回（huí）來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意（yì）開粗時沒有（yǒu）開到之處，防止刀（dāo）具撞向此區域。

7）程（chéng）序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而（ér）從頭行過又浪費（fèi）太多時（shí）間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現（xiàn）異狀況，且無把握時，可以吊高來行以觀察其過程，然（rán）後決定下一步動作。

9）加工過程中編程師提供的行速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而（ér）導致工件鬆動。

10）工件加（jiā）工過程中，NC技工（gōng）應與散件圖（tú）進行核對，看是否有異常況（kuàng），一旦發（fā）現兩者不吻合，必（bì）須立（lì）即停（tíng）機通知小組負責人，核對是否有錯（cuò）誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加（jiā）工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以（yǐ）避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程（chéng）序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試（shì）之直徑予以記錄，超（chāo）出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空（kōng）時，操作員（yuán）應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及（jí）研磨好適當的刀具給下一加工備用（yòng），以免停（tíng）機發生。

14）工藝失誤是做成浪費（fèi）時間的主要原因：錯誤運用（yòng）不合適之（zhī）刀具、加工先（xiān）後安排失誤、浪費時間在無需加工或非（fēi）電（diàn）腦加工的位（wèi）置、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程（chéng）等聯（lián）係。

15）加工過程中，必須注（zhù）意刀具的磨損（sǔn）情況，應適當的更換（huàn）刀粒或（huò）刀具，更（gèng）換刀粒後，注意（yì）加工的相接邊（biān）界是否吻合。

▌ 加（jiā）工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序（xù）及每項指示。

2）加工（gōng）完成後，必須檢查工件之外形是否符合要求（qiú），同時根（gēn）據散件圖或工藝圖進行工件尺寸（cùn）自檢，以（yǐ）及時發（fā）現（xiàn）失（shī）誤。

3）查看工件的各個位置（zhì）有無異常，如（rú）有疑問，需通知NC組長。

4）較大工（gōng）件下機需通知小組負責人、編程（chéng）師及製作組長。

5）工件（jiàn）下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機（jī）的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光（guāng）的表麵質量：

1）模仁（rén）、鑲塊

2）銅公

3）頂針（zhēn）板撐頭孔等（děng）處避空位

4）消除震刀紋現象

精光（guāng）的尺寸：

1）可測量（liàng）尺（chǐ）寸要嚴（yán）格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考（kǎo）慮刀具的損耗，特別是封膠（jiāo）位等走（zǒu）批鋒處

3）精光應盡可能（néng）使用新硬質合金刀具

4）視加（jiā）工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作（zuò）、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠（jiāo）位加（jiā）工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情況（kuàng），包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作（zuò）是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖（tú）紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作（zuò）場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵（miàn）的清潔（jié）。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。