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數控車床上螺紋加工的三大（dà）問題和解決方法

文章出處：行業動態責任編輯：東莞市17C视频五金機械有限公司發表（biǎo）時間：2024-04-01

在螺紋車削過程（chéng）中，經常會（huì）因螺紋刀具（jù）磨損，崩刀而需重新裝刀對刀（dāo），裝刀對刀的好壞（huài）直接影響車削螺紋的（de）精度，特（tè）別是螺紋（wén）的修複車削（xuē），需二次裝夾二次對刀，製約了數（shù）控車床加（jiā）工螺紋的加工效率，螺紋精度（dù）要求較高（gāo）時，如梯形螺紋還需兩側麵進行（háng）精加工，需先（xiān）粗加（jiā）工後換精車刀進（jìn）行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問（wèn）題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數（shù）控車床中加工的原理

數控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很（hěn）大的區別，普通車床是通（tōng）過齒輪機械傳遞與（yǔ）絲（sī）杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀（dāo）架移動一（yī）個螺紋的導程，在整個螺紋（wén）加工過程中（zhōng）這條傳動鏈不能斷開，否則（zé）會亂扣。而數控車削是（shì）通過（guò）主軸上安裝的編碼器發出脈衝信（xìn）號進入數控係統，有數控係統進行運算控製，發出指令控製伺服電機通過滾珠絲杠控（kòng）製刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈衝信號來控製螺紋的起始加工位置，當程序加工開始時（shí），主軸旋轉，刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信（xìn）號）後，進行車削運動，那麽（me）車（chē）削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的（de）起始點位置，還是等（děng）待接收到同（tóng）步信號（零位信號）後再次（cì）車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會（huì）產生亂扣現象。

螺紋車削裝（zhuāng）刀對刀中存在的（de）問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺（luó）紋刀（dāo）時會產生螺紋刀刀尖（jiān）與工件回轉中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由（yóu）於製造粗糙（cāo），刀杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削後的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生（shēng）螺紋牙型角（jiǎo）誤差，產生齒形歪斜（xié）。螺紋刀伸出過（guò）長，加工時會產生震刀（dāo），影響螺紋（wén）表麵（miàn）粗糙度。

（2）粗精（jīng）車刀對刀

在加工高精（jīng）度螺紋及梯形螺紋（wén）過（guò）程中，需用兩（liǎng）把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋中徑變大產生報廢。

（3）修複工（gōng）件（jiàn）對刀

修複工件（jiàn）對刀由於二（èr）次（cì）裝夾工件，修複的螺旋線與編碼器（qì）一轉信號發生了變化，再（zài）次修複加工時會產生亂扣。

解決（jué）問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃（rèn）磨後用對刀樣（yàng）板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正（zhèng）確。如使用數控（kòng）機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻要把刀（dāo）杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗（cū）精加工螺紋刀對刀采用設定某一點（diǎn）為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采（cǎi）用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下（xià）修複，隻需把螺紋刀安裝的位（wèi）置與拆（chāi）下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。

（4）如修複已拆（chāi）下的工件（jiàn），這時確定加工起點位置才能進行修（xiū）複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號（hào）位置（zhì），首（shǒu）先可用試驗（yàn）棒進行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工（gōng）螺紋參數相同），Z值為距螺紋起點右端麵整數（shù）螺紋導程距離值（zhí），表麵刻出螺旋線，確定螺紋車（chē）削起點，並（bìng）在卡盤圓表麵相應位置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點（diǎn）同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸下試（shì）驗棒，裝夾上要車削或（huò）修複的螺紋工件，對刀時先將（jiāng）刀具轉到加工位置，再將車刀移至卡（kǎ）盤刻線部（bù）位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不（bú）轉動，移動（dòng）刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起（qǐ）點坐標，根據計算結果修改（gǎi）程序中起點Z向（xiàng）坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺（luó）紋起點的螺紋槽的個數，t為螺距。