五金衝壓模具常用標準（zhǔn）化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料（liào）預變形（xíng），減少折彎時的阻力，使折彎時的尺（chǐ）寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓（yā）筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸（cùn）更準確。

減小折彎時所產（chǎn）生的拉料變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子（zǐ）

（1）壓（yā）毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊（biān）。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔（kǒng）內﹐下麵墊高（gāo）0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊（biān）加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一（yī）站剪切（qiē）或剪斷成形﹐產（chǎn）品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪（jiǎn）(也稱為（wéi）預壓（yā）毛邊)。設計時﹐先要（yào）判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹐其結構及具體（tǐ）設計尺寸如（rú）下﹕5連剪（jiǎn）帶（dài）折彎結構

作業說（shuō）明（míng）：

先剪後（hòu）折刀口高度為（wéi）一個料厚（hòu），斜1.5度，目的是減少衝頭（tóu）同切口之間（jiān）的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口（kǒu）底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷（duàn）後折邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型（xíng）頂（dǐng）料銷（xiāo）。若位置不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠（gòu）時可選用（yòng）Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度（dù）的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時（shí），一般選用Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階（jiē）處的現象。

d. 鐵氟龍（lóng）材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽（chōu）孔，抽凸周圍對稱排（pái）配頂料銷，也（yě）可采用內脫料的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角（jiǎo）處一（yī）定要排配一個頂（dǐng）料銷，頂料銷四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非（fēi）折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料（liào）銷的排（pái）配一般保證頂料銷（xiāo）逃孔邊到材（cái）料邊或模具相應刃（rèn）口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔（kǒng）精定位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩個（gè）頂料（liào）銷，外形精定（dìng）位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要（yào）考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設（shè）計（jì）標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先（xiān）打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先（xiān）衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步（bù）驟，第一步（bù），先沖底孔（kǒng），第二步，打沙（shā）拉（lā）孔（kǒng），第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第（dì）一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔8滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依（yī）靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於（yú）以共用（yòng）方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限（xiàn）位板限位（wèi）(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接（jiē）觸料片前（qián）先複位的場合﹐靠（kào）滑塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中（zhōng）間垂直p上下運動﹐左右滑（huá）塊水平運動的塊（kuài）合（hé）﹐中間（jiān）滑塊依靠（kào）內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒（tǒng）限位（wèi）﹐等高（gāo）套筒長（zhǎng）度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊（kuài）及模板通（tōng）常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常（cháng）用的結構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模（mó）板在滑（huá）塊W方（fāng）向尺寸幹涉時﹐圖（tú）中尺寸A,B,C,D一（yī）般（bān）最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙（xì）(圖中影線部分)﹕

a. 材（cái）料厚度大於或等（děng）於（yú）0.6時﹐模板相應單邊（biān）放大間隙0.03,滑塊不（bú）放間（jiān）隙﹔

b. 材料厚（hòu）度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不（bú）放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設（shè）計者僅需繪（huì）出滑塊理論形（xíng）狀﹐共用處（chù）的階梯斷麵及間隙由（yóu）加工（gōng）部門自行處理（lǐ）﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻（zhī）能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度（dù）。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直（zhí）運動行程一般不得大於（yú）滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布（bù）置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門（mén）自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在（zài）模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模（mó）板上的導槽最好改為入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾（gǔn）軸

一般情況下，滾軸選（xuǎn）用Φ8.00,特（tè）殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓（ràng）位加工，可（kě）不需出圖。

2. 折刀

折（shé）刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取（qǔ）值（zhí）小於內脫（tuō）板厚度.折刀上（shàng）部內磨0.1作用主要是防止折刀將材（cái）料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙（xì）為+0.1，無內導柱時折（shé）刀（dāo）與內脫間隙為0.02.10側（cè）刃定位（wèi）設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使（shǐ）用節距定位來保證（zhèng）材料的送料步距。節距（jù）定位一般有切舌式和側刃定（dìng）位兩種方式。因采用（yòng）側刃定位尺（chǐ）寸穩定﹐固常（cháng）使用。

2. 側刃（rèn）剪切材料的寬度e對於（yú）一般材料e取值為2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為（wéi）1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪（jiǎn）後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺（chǐ）寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承（chéng）受力量。

2. 限位方式可以（yǐ）分為模內限位和模外限位兩種（zhǒng）。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和（hé）Φ40的用於模外（wài）位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字（zì）模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突（tū）出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位（wèi）柱高（gāo）度平分﹐但平分為整數為佳 ﹐或是有較（jiào）大（dà）高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用（yòng）兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相（xiàng）關尺寸（cùn）(如圖)。

2. 兩用浮升銷（xiāo）在脫料板（bǎn）上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深（shēn）或過（guò）淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料（liào）板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當（dāng）導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太（tài）小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮（fú）升（shēng）銷的脫板讓位單邊（biān）為2.0mm。但若是薄材（cái）或料（liào）寬（kuān）過小（xiǎo）時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作（zuò）用（yòng）﹐而又要使送料（liào）順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升銷的間隙（xì）為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性（xìng）要求（qiú）越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位（wèi）兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩（liǎng）邊必須（xū）有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定（dìng）位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可（kě）先用異形（xíng）或圓（yuán）形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內定位（wèi）有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板（bǎn）讓位割單（dān）+0.05mm.外定位銷脫料板（bǎn）鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製（zhì）作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變（biàn）的原（yuán）理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子（zǐ）長（zhǎng）度均一樣長﹐便於更（gèng）換)

15帶料缺口設計標淮（huái）

1. 連續模設計時（shí）﹐考慮（lǜ）到帶料處會由於送料（liào）不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計（jì）時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。