​五金衝壓模具常用標（biāo）準化結構

1壓線（xiàn）入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻（zǔ）力，使折彎（wān）時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時（shí）的回彈，使折彎尺寸更準（zhǔn）確。

減小折彎時所（suǒ）產生的拉料（liào）變形。

注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛（máo）邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊（biān）壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子的加工方法

先線割好（hǎo）入子外形﹐將入（rù）子放入模板入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球（qiú）刀依入子周邊（biān）加工﹐尺寸見（jiàn）下圖示意。(料厚為0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在最後一站剪切或（huò）剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因（yīn）此要求模（mó）具在剪切的（de）前一站進行預剪(也稱為預壓（yā）毛邊)。設計時（shí）﹐先要判定（dìng）毛（máo）邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹐其結構及具體設計（jì）尺寸如下﹕5連剪帶折彎（wān）結構

作業（yè）說明：

先剪後折刀（dāo）口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是（shì）減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便（biàn）減少摩擦。沖頭切（qiē）口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎（wān）邊高度為（wéi）1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設（shè）計標準

1.選用原（yuán）則

(1).一般選用Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選（xuǎn）用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長（zhǎng）度的選擇（zé），應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮（lǜ）可（kě）否不需要在模板上沉孔（kǒng）。

b. 頂出高度<=10MM時（shí），一般（bān）選用Φ8.0的頂（dǐng）料銷﹔頂出高度（dù）>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂（dǐng）料銷適（shì）用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排（pái）配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料（liào），在凸模上（shàng）折彎邊（biān）每隔20-30MM排配一（yī）個頂料銷，折彎拐（guǎi）角處一定要排配一個頂料銷（xiāo），頂料銷四分（fèn）點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂（dǐng）料（liào）銷按（àn）上述原（yuán）則排配（pèi），非折彎邊（biān）視大小均（jun1）勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排（pái）配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為（wéi）4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數（shù）或小數點後（hòu）一位。內孔（kǒng）精定（dìng）位銷兩（liǎng）邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視（shì）需要（yào）礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料銷的排（pái）配還（hái）要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟:

a.先打沙（shā）拉後衝孔 b.先衝孔後打（dǎ）沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉（lā）孔分為三（sān）個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖（chòng）沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深（shēn）沙拉（lā）孔分為兩個步（bù）驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊（kuài）結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型（xíng）滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速（sù）裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑（huá）塊在（zài）接觸料片前先複位的（de）場（chǎng）合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通（tōng）常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊（kuài）水平運動的（de）塊合﹐中間滑（huá）塊依（yī）靠內導柱導向﹐左（zuǒ）右滑塊用（yòng）等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板（bǎn）通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示（shì）;小滑塊（kuài）及模板取外角（jiǎo）R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺（chǐ）寸較小而無法設置燕（yàn）尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚（hòu）度（dù）大於或等於0.6時﹐模板相應單邊（biān）放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者（zhě）僅需繪（huì）出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由（yóu）加工（gōng）部門自行處理﹐共用（yòng）滑（huá）塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角（jiǎo）P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度及（jí）45度兩種﹐斜角最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用（yòng）5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度（dù）的一半﹔

b.為確保（bǎo）滑塊活動可（kě）靠﹐滑塊頂部應布置適當（dāng）數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共（gòng）用形式加工時﹐應將兩（liǎng）滑塊繞模板中心旋轉（zhuǎn）180度進（jìn）行加工﹐此（cǐ）時設計人員不（bú）需將圖元旋轉﹐調（diào）整工作由加工部（bù）門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有（yǒu）小滑塊時﹐若滑塊（kuài）斜度小於或（huò）等於15度﹐導（dǎo）滑（huá）槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為（wéi）入塊（kuài）形（xíng）式。9 滾軸,折（shé）刀設（shè）計標準（zhǔn）

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位（wèi）加工，可不需出（chū）圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽（cáo），內六（liù）角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫（tuō）板厚度.折刀上部內磨0.1作用主（zhǔ）要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀（dāo）與內脫（tuō）板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側（cè）刃（rèn）定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證（zhèng）材料的送（sòng）料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩（liǎng）種方式。因采用側刃（rèn）定（dìng）位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄（báo）(T≦0.3mm)時e取值為（wéi）1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為（wéi）0.03mm。側刃定位塊（kuài）尺寸請參考標準件”節距定位塊（kuài）”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

11限位柱設（shè）計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止（zhǐ）模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線（xiàn）印﹔以及一些特殊（shū）模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以（yǐ）其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和（hé）模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考（kǎo）標準件”限位（wèi）柱（zhù）”。

4. 限位柱的（de）高度﹐如若是字模﹐壓（yā）線印加限位柱﹐在（zài）模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加（jiā）限位柱（zhù）上（shàng）下限位柱高度平分﹐但平分為（wéi）整數為佳 ﹐或（huò）是有（yǒu）較大（dà）高度差（chà）以此防呆。

12兩用銷設計標（biāo）準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模（mó）具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮（fú）升銷”。兩（liǎng）用浮（fú）升銷與之相關（guān）尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板（bǎn）上的讓（ràng）位深度,直接（jiē）影（yǐng）響工（gōng）件的品質﹐如讓（ràng）位過深或過淺時﹐材料的料（liào）邊（biān）會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板（bǎn）的讓位深度尺寸（cùn）可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮（fú）升高度（dù）超過內導柱（zhù）開模時導向長度時﹐當導柱離開下（xià）模時﹐浮升（shēng）銷的頭部仍在脫（tuō）料板內（nà）﹐如若浮升銷脫板（bǎn）讓位（wèi）間（jiān）隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定（dìng）浮升銷的（de）脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過（guò）小時﹐請（qǐng）依據實際情況確定（dìng）脫板讓位間隙。浮升銷不（bú）僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送（sòng）料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材（cái）料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精（jīng）度及配合性要求（qiú）越來（lái）越高,在模具設計時,定（dìng）位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙（xì）位0.03mm,外（wài）定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙（xì）如圖。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件（jiàn）間隙應（yīng）為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可（kě）先用異（yì）形或圓（yuán）形,但是盡可能用剪（jiǎn）切（qiē）後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分高（gāo）出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓（ràng）位（wèi）割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料（liào）板讓位割+0.1mm。14抽（chōu）牙結構設計標準

抽（chōu）牙製作標準﹕

抽（chōu）牙的計算原理為體積（jī）不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙（yá）距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更（gèng）換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到（dào）帶料處會由於送料不淮而產生斷（duàn）差﹐或二次（cì）剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避（bì）免未剪切而（ér）產生毛刺。