數控機床加工常見的8種故障及解決方案都在這裏

金屬（shǔ）切削刀具通過數控機床（chuáng）切除工件上多餘的金屬，從而使工（gōng）件成型。數控機床（chuáng）、工具係統和（hé）刀具管理是發揮數（shù）控機床加工效率、保證加工質量的基礎。所以數控機床在（zài）加工中的常見故障和解決方法與刀具有著直接的關係。以下是數控加工過（guò）程中經常遇到的一些故障，解決的（de）方法也有很多種，所以（yǐ）如果沒有足夠的經驗直接（jiē）找到問題切入點，也可以使（shǐ）用“排除（chú）法”進行比（bǐ）較。這些故障和檢測方法是（shì）經過加工（gōng）測試，為大家在工作時遇（yù）到問題作為參考依據（jù）。                             

1、工件尺寸準確，表麵光潔度差

故障原因

刀具刀尖受損，不鋒利；

機床產生共振，放置不平穩；

機床有爬行現象；

加工工藝不好。

解決方案（àn）：

刀具磨損或受損後不鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具重新對刀;機床產生共（gòng）振或放置不平穩，調整水平，打下基礎，固定平穩;機械產（chǎn）生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養，上下班之後應清掃鐵絲，並及時加（jiā）潤滑油，以減少摩擦;選擇（zé）適合工件加工的（de）冷卻液，在能達到其他（tā）工序加工要求的（de）情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2、工（gōng）件產（chǎn）生（shēng）錐度大小頭現（xiàn）象

故（gù）障原因

機床放置的水平沒調整好，一高一低，產生放置不平穩；

車（chē）削長軸時，貢獻材料（liào）比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；

尾座頂針與主軸不同心。

解決方案：

使用（yòng）水平儀調整機床的水平度，打下紮實的地基，把機床固定好提高其韌性（xìng）;選擇合理的工藝（yì）和適當的切削進給量避免刀具受力讓刀;調整尾座。

3、驅動器相（xiàng）位燈正常（cháng），而加工出來（lái）的工件尺寸（cùn）時大時小

故障（zhàng）原因

機床（chuáng）拖（tuō）板長期高速運行，導致絲杆和軸承（chéng）磨損；

刀（dāo）架（jià）的重複定位精度（dù）在長期使用中產生偏差；

拖（tuō）板每次都能準確回到加工起點，但加工（gōng）工（gōng）件尺寸仍然變化，此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉（zhuǎn）動使（shǐ）軸承磨損（sǔn）嚴重，導致加工尺寸變化。

解決方案：

用百分表靠在刀架底（dǐ）部，同時（shí）通過係統編輯一個固定循環（huán）程序（xù），檢查拖板的重複定位精度，調（diào）整絲杆間隙，更換軸承;用百分（fèn）表檢查（chá）刀架的重複定（dìng）位精度，調整機械或更換刀架;用百（bǎi）分表檢測加工工件後是否（fǒu）準（zhǔn）確（què）回（huí）到程序（xù）起點，若可以，則（zé）檢修主（zhǔ）軸，更換軸承。

4、工（gōng）件尺寸與實際尺寸相差幾毫米，或（huò）某一軸向有很大變化

故障原因

快速定位的速（sù）度太快，驅動和（hé）電機（jī）反應不過（guò）來；

在長期摩擦損耗後機械的拖板絲杆和軸承過緊卡死；

刀架（jià）換刀後（hòu）太鬆，鎖不緊；

編輯的程序錯誤，頭、尾沒有呼應或沒（méi）取消刀補就結束了；

係統的電子齒輪比或步距角設置錯誤。

解決方案：

快速（sù）定位速度太快，則適當調整GO的速度，切削加減速度（dù）和時（shí）間使驅動器和電機在額定的運行頻率下正常（cháng）工作;在出現機床磨損後產生拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新調整修（xiū）複;刀架換刀後太鬆則檢查刀架反轉時間是否滿足，檢查刀架內（nèi）部的渦輪蝸杆是否磨損，間隙是（shì）否太大，安裝是否過鬆等;如（rú）果是程（chéng）序原因造成的，則必須（xū）修改程序，按照工件圖紙要求改進，選擇合理的加（jiā）工工藝，按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若發現尺寸（cùn）偏差太大則（zé）檢查係統參數是否設置合理，特別是電子齒輪和（hé）步距角等參數是否被破壞，出現此現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓弧效果（guǒ）不理（lǐ）想，尺寸（cùn）不到位

故障原因

振動頻率的重疊導致共振；

參（cān）數設（shè）置不合理，進給速度（dù）過大，使圓弧加工失步；

絲杆間隙大引起的鬆（sōng）動或絲（sī）杆過緊引起的失步，同步帶磨損。

解（jiě）決方案：

找出產生共振的部件，改變其頻率，避（bì）免共振;考慮工件材料的加工工藝，合理編製程序;對於步進電機，加工（gōng）速率F不可設置過大;機床是否安（ān）裝牢固，放置平（píng）穩，拖板是否磨損後過緊，間隙增大或刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批量生產中，偶爾（ěr）出現工件超差

故障（zhàng）原因

必須認真檢查工裝夾具，且考慮到操作者的（de）操作方法，及裝夾的可靠性，由於裝夾引起（qǐ）的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量（liàng）避免（miǎn）人為疏忽（hū）作出誤判現象（xiàng）;

數控係統可能受到外界電源的（de）波動或受到幹（gàn）擾後自動產生幹擾脈衝（chōng），傳給驅動致使驅動（dòng）接受多餘的脈衝驅動電機奪走或（huò）少走現象。

解決方案：

了解掌握其規律，盡量采用一些抗幹擾（rǎo）的措施，如：強電場幹擾（rǎo）的強電電纜與弱電信號的信號（hào）線隔離，加（jiā）入抗幹擾的吸收電容和（hé）采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線是否連（lián）接（jiē）牢固，接地觸（chù）點（diǎn）最近，采取一切抗幹擾措施避免係（xì）統受幹擾。

7、工件某一道工序加工有變化（huà），其它各道工序尺寸（cùn）準確

故（gù）障原因

該程序段程（chéng）序的參數是否合理，是否在預（yù）定的軌跡內，編程格式是否符合說明書要求。

解決方案（àn）：

螺（luó）紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則馬上聯想到加工螺紋的外圍（wéi）配置(編（biān）碼器)和該功能的客觀因素（sù）。

8、工件的每道工序都（dōu）有遞增或遞減的現象

故障原因

程序編寫錯誤；

係（xì）統參數設置不合理；

配置設置（zhì）不當（dāng）；

機械傳（chuán）動部件有規律（lǜ）周（zhōu）期性（xìng）的變化（huà）故障。

解決方案：

檢查程序使用的指令是否按說明書規定（dìng）的要（yào）求軌跡執行，可以通過打百分表來判斷，把百分表定位在程序的（de）起點讓程序結（jié）束後拖板是否回到起點位置（zhì），再重複執行即便觀察（chá）其結果，掌握其規律;檢查（chá）係統參（cān）數是否設置合理或被認為改動;有關的機床配置在連（lián）接計算耦合參數上單計算是否符合要求，脈衝當量（liàng）是否準確;檢查機床傳動部分有沒有損壞，齒輪（lún）耦（ǒu）合是否均勻，檢查是否存在周期性，規（guī）律性（xìng）故障現象，若有則檢查其關（guān）鍵部分並（bìng）給予排除。