CNC加工中心操作經驗（yàn）匯集，這次總結全了！

　　

 

在工廠，CNC加（jiā）工中心主要用於模仁、鑲件等模（mó）具關鍵件及（jí）銅公等（děng）加工。模（mó）仁、鑲件的質量，直接決定著（zhe）模具成型部（bù）分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的（de）保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有（yǒu）豐富（fù）的（de）加工經驗和（hé）模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序（xù）單

2）將相應程序傳（chuán）輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序（xù）加工尺寸、餘量（liàng）的確定（dìng）

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正

7）工（gōng）件坐標（biāo）的精確建立

8）合理（lǐ）刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾（jiá）

10）安（ān）全的試切方（fāng）式（shì）

11）加工過程的（de）觀（guān）測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工（gōng）結束後工件質量的檢（jiǎn）測

 

▌ 加工前的注意事（shì）項

1）對於新模，加工（gōng）圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主管的簽名（míng），加工（gōng）圖的各欄已（yǐ）填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求（qiú），確認程式與圖紙的要求是否一致，如有（yǒu）問題，必須同編程師及製作組一起解決（jué）問題。

5）根據工件的材料及（jí）其大小，判（pàn）斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理（lǐ）性，若發現刀具應用不合理，應（yīng）立即通知編程師作出相應改（gǎi）動（dòng），以便提高加工效率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工件的注意事項（xiàng）

1）在夾持工件時，要注意碼（mǎ）仔的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的伸（shēn）出（chū）長度適（shì）中，另外在鎖角（jiǎo）仔時螺（luó）絲不可頂底。

2）銅公一（yī）般為鎖板加工，上機前（qián）應對照程序單上的（de）開料（liào）數確保相符（fú），同時應檢查收板（bǎn）螺絲是否收緊。

3）對（duì）於一板收多塊銅（tóng）料的情（qíng）況，應檢查方向是否正確，各銅料加（jiā）工時是否幹涉。

4）根據程（chéng）序單之圖形狀（zhuàng）以及工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對（duì）程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸（zhóu）的擺法。

5）裝夾工（gōng）件時必須核對工件（jiàn）尺寸是否符合程序單的尺寸要（yào）求，有散件圖的須核對（duì）程（chéng）序單的尺寸（cùn）與散件圖的尺（chǐ）寸是否（fǒu）相同。

6）工件上（shàng）機前應清潔工作台及工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞（huài）的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通（tōng）。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須（xū）對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗（qián）裝夾，必須了解刀（dāo）具加工深度，以防被夾位置（zhì）過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不（bú）得隻用（yòng）一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各用（yòng）一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深（shēn）度數時要看清程（chéng）序單（dān）碰數之（zhī）位置，以及Z最高點的數據，輸好（hǎo）數（shù）據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注（zhù）意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於刀柄中過（guò）短。

2）每次索刀前都應檢查刀具（jù）是否符合要求，索刀長度都應（yīng）根據程（chéng）序單指示（shì）之加工深度確定，一般應略長於（yú）加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程師溝通，酌情采用兩次索刀的（de）辦法，即先索得一半至2/3的長（zhǎng）度，待加工到較深（shēn）位（wèi）置時再索得（dé）長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤（yóu）其應了解下（xià）刀深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹（mò）幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清（qīng）潔（jié），避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀（dāo）尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對刀時應（yīng）仔細核對程序單指示。

7）當程式（shì）中斷或再行必須重新對（duì）刀時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情（qíng）況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式（shì）的刀頭，如采用水溶性切削（xuē）液（yè），應（yīng）每半月用潤滑油浸數小時作保養（yǎng），可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

 

▌ 校正找正工件的注意（yì）事項

1）工件拖表時必須注意垂直度（dù），一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中兩次進行驗證。

3）分（fèn）中（zhōng）碰數後，應根據程序單（dān）提供之外形尺寸（cùn）及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工（gōng）件邊亦須用分中（zhōng）方式分中後再移到邊上，必須確保兩邊餘（yú）量（liàng）一致。如特殊（shū）情況必須單邊取數時，必須（xū）再次獲得（dé）製作組確認才可通過。單邊取數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中（zhōng）心的（de）零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件（jiàn）頂麵餘量過大（dà），用大（dà）刀（dāo）手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作（zuò）和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及（jí）機床。

3）按照以下的方式試切（qiē）程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是（shì）否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機（jī）暫停；

d）檢查（chá）剩餘（yú）行程及程式（shì）是否正確；

e）再次開機後，一（yī）手放在暫停掣上（shàng），準備（bèi）隨時停機（jī），另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行（háng）程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中（zhōng）的刀（dāo）徑大小是否與程序（xù）單相符，並在程序（xù）單上加工員簽署（shǔ）欄中即時（shí）填寫出（chū）檔案名（míng）稱與刀（dāo）徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗（cū）時NC技工不得離開，如遇換刀或（huò）協助調較其他機床等（děng），必須離開之情況時，須（xū）請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有（yǒu）開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改（gǎi）程序，剪去已行過部分。

8）程序異常（cháng）。若遇程序出現異狀況，且無把握時（shí），可以吊高來行以觀察其過程，然後決定下一步動作。

9）加工過程（chéng）中編程師提供的行速和轉速，NC技（jì）工可依情況酌情（qíng）調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能（néng）開快，以避免（miǎn）因振蕩而導致工件（jiàn）鬆動。

10）工件（jiàn）加工過程中，NC技（jì）工（gōng）應與散件圖（tú）進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩（liǎng）者不吻合，必須立即停機通知小組（zǔ）負責人，核對是否有（yǒu）錯誤（wù）存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注（zhù）意餘（yú）量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求（qiú）檢測刀具直徑的（de），操作員（yuán）必須認（rèn）真負責，同時（shí）將測試之（zhī）直徑予（yǔ）以記錄，超出公差範（fàn）圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機（jī）床（chuáng）在自動操作或有空時，操作員應到（dào）工作站了解餘下加工編程（chéng）情況，準備及研（yán）磨好適當的刀具給下一加工備用（yòng），以免停機（jī）發生（shēng）。

14）工藝失誤是做成浪費時（shí）間的主要原（yuán）因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤、浪費（fèi）時間（jiān）在無需加工或非電腦加工的位置、使用不當（dāng）的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太（tài）密、進給太（tài）慢等等（děng） )，上述事（shì）件發生時可於編程等（děng）聯係。

15）加工過（guò）程中，必須注意刀具的磨（mó）損情況，應適（shì）當的更換刀粒或刀具，更換刀粒（lì）後，注（zhù）意加工的相接邊界是否（fǒu）吻（wěn）合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求的（de）每條程序及每項指示。

2）加（jiā）工完成後，必須檢查工（gōng）件之外形是否符合要求，同時根據散件圖（tú）或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常（cháng），如（rú）有疑問，需通知（zhī）NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負（fù）責（zé）人、編程師及製作組長（zhǎng）。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

 

▌ 對加工精度要（yào）求的（de）區（qū）分（fèn）對待

 

精光（guāng）的表麵（miàn）質量：

 

1）模（mó）仁、鑲塊

2）銅公（gōng）

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

 

精光（guāng）的尺寸：

 

1）可（kě）測量尺寸要嚴格執（zhí）行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別（bié）是封膠位等走批鋒（fēng）處

3）精光應盡可能使用新（xīn）硬質合金刀具

4）視加（jiā）工要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後製作、品（pǐn）質等質量的確認

6）視（shì）加工要求（qiú）控製封膠位加工時（shí）的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包（bāo）括（kuò）圖紙、程序單、刀具、量具、夾（jiá）具等。

 

▌ 工（gōng）作（zuò）場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量（liàng）具（jù）、夾具、工（gōng）件、工（gōng）具（jù）等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉（cāng）。

6）已加工工件送品檢或相應部門。