​數控車床上蝸杆的加工技巧，簡單（dān）實（shí）用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件（jiàn）接觸麵大（dà），加工途中極易（yì）因（yīn）工件與刀具間鐵（tiě）屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作（zuò）者可以采（cǎi）用彈性刀（dāo）杆的工具（jù），並以很小（xiǎo）的（de）切削深度進給，但上（shàng）述問題並（bìng）不能（néng）從根本上解（jiě）決。

在數控車床（chuáng）上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因（yīn）刀具崩刃（rèn）了而自動停下來，因此，這個（gè）問題更是難以解決。而人工操作的臥式（shì）普通車床則可（kě）以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀（dāo），從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給（gěi）出（chū）一種方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精（jīng）確的定位機（jī）能，采用“聯點成線”的方（fāng）法來（lái）合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一（yī）問題。

刀具可用（yòng）硬質合（hé）金成型刀具。這種切削方式是（shì）把一刀變為三（sān）刀，從（cóng）而（ér）減小了切削抵抗。這種（zhǒng）方式實際上是左右切削法的活用（yòng），筆者把它改為“中、左、右（yòu）”切削，因為如果不先從中（zhōng）間切一（yī）刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切（qiē）削法不同，在數（shù）控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時（shí）間，但它換來（lái）加工效率的提高及工作時的安（ān）心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這（zhè）個0.0364mm是（shì）左右方向上的，即（jí）先從中間（jiān）吃一刀，然（rán）後左（zuǒ）右分別比（bǐ）上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以（yǐ）先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀（dāo），實際上就是（shì）改變車螺紋時起點的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一（yī）段程序及（jí）相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處（chù）為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快（kuài）速（sù）定位到車螺（luó）紋（wén）起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

…

如按上例所示“中、左、右”多次車（chē）削，切削容（róng）易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長（zhǎng）。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在加工（gōng）方牙（yá）螺紋（wén）等工件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車（chē）刀，以上（shàng）述（shù）方法編製程序，隻不過程序要簡單得多（duō），也用不著很（hěn）多的計算，實際效果也非常令人（rén）滿意。